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第九章 物料需求计划——企业运营的核心

第二节 MRP的计算过程

    在第2章,我们介绍了在物料清单的一个层次上计算物料的过程。但那只是MRP需求分解过程的一部分,是横向的过程。下面介绍最终项目的一项需求按BOM引起对下属各层物料的毛需求和净需求的纵向计算过程以及物料需求计划的全过程。

    为了确定BOM中一个较低层次(层次越低编号越大)的物料项目的净需求量,不仅需要考虑这类项目在本层的需求数量,还要考虑该项目在其父项物料以及父项物料的父项物料中的需求数量。下面的例9.1说明了计算净需求量的过程。

    【例9.1】  图9.1是卡车物料清单带的一个分支。

 图9.1  卡车物料清单带的一个分支

图9.1  卡车物料清单带的一个分支

    假定要生产100辆卡车X,库存情况如下(库存量和已订货量之和):

    传动器 2

    齿轮箱 15

    齿轮 7

    齿轮锻坯 46

    现在来计算上述各项物料的净需求量:

    需要生产的卡车数量 100
   
    传动器毛需求量 100

    传动器库存量和已订货量 2

    传动器的净需求量 98

    生产98台传动器对齿轮箱的毛需求量 98

    齿轮箱库存量和已订货量 15

    齿轮箱净需求量 83

    生产83台齿轮箱对齿轮的毛需求量 83 

    齿轮库存量和已订货量 7

    齿轮净需求量 76

    生产76个齿轮对齿轮锻坯的毛需求量 76

    齿轮锻坯库存量和已订货量 46

    齿轮锻坯净需求量 30

    下面对齿轮锻坯的净需求量核实一下。卡车生产数量为100,齿轮锻坯的总需求量,即以下5项之和亦应为100:

    齿轮锻坯的库存量和已订货量 46

    含有齿轮锻坯的齿轮的库存量和已订货量 7

    含有齿轮的齿轮箱的库存量和已订货量 15

    含有齿轮箱的传动器的库存量和已订货量 2

    齿轮锻坯的净需求量 30

    总计 100

    净需求量的计算是根据产品结构自上而下逐层进行的。这个计算过程把隐蔽在较高层次的物料项目传动器、齿轮箱、齿轮中的齿轮锻坯都找了出来,并加以计算。净需求量是通过一层一层地把库存量和已订货量分配给各个相应层次上的毛需求量而逐步求得的。只有在确定了父项物料的净需求量以后,才能确定子项物料的净需求量。

    有一点应当注意的是,毛需求量是为了满足父项物料的订货要求而产生的,而不是最终产品所消耗的数量。这两个量不一定相同。

    在例9.1中,要生产100辆卡车,每一辆卡车含有一个齿轮锻坯,因此齿轮锻坯的总需要量是100。这个数字虽然在成本核算等方面很有用处,但对于物料需求计划则没有意义。因为我们关心的不是与产品一起出厂的组件的数量,而是需求采购或制造的最小数量,即净需求量。在例9.1中算出的齿轮锻坯的毛需求量是76,净需求量是30。只有在上层物料(齿轮、齿轮箱、传动器)中库存为0时,齿轮锻坯的毛需求量才可能是100。在物料需求计划里,子项物料的毛需求量取决于父项物料的净需求量,而不是取决于最终产品或主生产计划最终项目的需求量。

    还应注意,对一个给定的物料项目可能有多个需求源,因此毛需求量也可来自多方。一项物料可能包含在几个父项物料中,也可能用于来自外部的独立需求,如用作备件。我们应把该项物料的所有毛需求量按时区合并起来,如图9.2所示。

 图9.2  来自不同需求源的毛需求量

图9.2  来自不同需求源的毛需求量

    物料需求计划的全过程,即是在展望期内把最终项目的独立需求从主生产计划开始向下逐层分解为各个零部件需求的过程。在此过程中,一个关键的问题是父项记录和子项记录之间的衔接问题:对一项物料的计划订单下达就同时产生了其子项物料的毛需求,它们在时间上完全一致,在数量上有确定的对应关系。此过程沿BOM的各个分支进行,直到达到外购件(零部件或原材料)为止。

    表9.1对处于相邻层次的三项物料的需求分解过程作了说明。它们的提前期均为2。

表9.1  需求量的分解

 表9.1  需求量的分解

    在此例中,假定物料项目B和C没有多个父项,即它们不是通用件。然而,实际情况却往往不是如此。它们很可能有着多个父项,尤其是处于BOM低层的物料项目更是这样。在这种情况下,如果沿BOM各分支分别分解,然后再把对通用件的多项需求相加,则造成计算的重复,降低了数据处理的效率。

    获得数据处理高效率的方法称为逐层处理法。做法是先对所有BOM算出第一层上所有物料项目的毛需求,按通用件相加,用来确定第二层物料项目的毛需求。依此类推,直至外购件。

    在这个过程中,物料的低层代码起到重要的控制作用。一项物料可以出现在多个BOM中,在不同的BOM中所处的层次也会有不同。所以每项物料都有一个低层代码,用来指明在包含该项物料的所有BOM中,该项物料所处的最低层次。在需求展开的过程中,对该项物料的处理被延迟到其出现的最低层次上进行。此时,在所有较高层次上可能出现的对该项物料的毛需求量都已确定,于是可以把所有这些毛需求量按时区合并起来,再继续处理。因此,对每项物料只做一次需求展开,避免了重复检索和处理,提高了效率。